通过感官观察或运用简易的测试手段判断液压装置的状态是现场液压故障分析最常采用的方式，现结合实例介绍各类液压装置状态评判方法。
1.用感官直接判断液压装里的状态
    这种方式最简便，但比较粗略，适用于对问题作初步的评判，它依赖于故障分析人员丰富的现场经验及敏锐的观察力。
    感官直接判断液压装置的状态可从下列几方面进行。
    1)视觉。用于观察各类仪表的指示状况，执行元件的速度与转速，执行元件运动联贯与协调情况，各类操作控制器件的安装与联接状况，各类工作指示灯与故障指示灯的情况，各类控制电线的联接状况，各类电器的吸合情况，液压油的油面、汽泡、色泽与浑浊程度等。
    2)听觉。用于判断液压泵是否有功率输出，是否有气蚀，液压泵运动件与轴承是否损坏，泵或马达是否有干摩擦，系统内是否存在泄漏口，电磁铁是否吸合或故松，机器安装是否牢靠，是否存在液压冲击与炮鸣现象，此外，还可监听报警器。
    3)触觉。用于考察液压元件表面温升情况，通过触摸液压元件外壁或液压管道，也可判断中是否有油流过，以及流过的油是否具有较高的压力。
    4)嗅觉。主要用于判断电动机电器线圈及电磁铁是否烧坏，液压油是否变质。
2.用压力表测试与判断液压装里的状态
压力是液压装置最重要的参数，它对液压装置状态的变异十分敏感，用压力表测试系统有关部位压力来判断其状态，也是最为普遍的故障检测手段。在此，要正确选择压力表的量程与精度，正确选择能准确反映元件状态的测点。先在设备正常状态下，测出各点正常的压力值，并以此为基准，根据液压系统的工作机理，推测相关元件磨损以后，有关点的压力值将发生什么样的变化，由此判断元件的损坏情况。现举一例简要介绍用压力表测试液压装置，判断其故障状态的方法。

    液压回路如图5-1所示，管径为63 .5mm，压力为13MPa，利用比例方向阀控制摆动缸的两种速度(先快后慢)。从图中可以看出，元件1遍过元件4使回路压力维持在13Mpa,以避免液压冲击，元件6保证摆动缸在任一位置停住，元件2叠加在元件3上给元件3提供5Mpa的工作压力，元件8将阀台与泵站的油路隔开，元件9给回路存贮液压能，充氮压力为8Mpa。
用量程为0~15MPa，刻度O.1MPa的压力表在该回路不动作时，对A-I共9个测压点测压，利用充氮工具测量蓄能器的充氮压力及J值。结果如表5-1所示。
    这些数据作为该液压回路的原始数据保存，以后逐月检查比较，就可以判断出回路中液压元件性能的好坏。
    1过滤器。从表中可以看到G点与H点的压差为0.1Mpa，这是管道，过滤器及阀的压力损失，当H点的压力下降到12.75Mpa或以下时，过滤器较脏应予更换。
    2)平衡阀。F、E和I点的压力为表中值时，说明平衡阀密封性能好压力补偿器的控制部分出现内泄。
    3)压力补偿器。当A点与I点的压力差小于表中的1.7Mpa时压力补偿器的控制部分出现内泄。
    4)比例方向阀。C与D点分别在比例阀主阀心两端面的连接管线上，先导比例电磁铁的阀心零位特性好，先导阀心开口度好是C、D点均为零值，否则阀心产生漂移或是开口度差，应考虑更换先导部分或调零。
    5)蓄能器。对蓄能器的压力油卸荷后10min,测量充氮压力，路低于8MPa，若蓄能器的皮囊破损或测压头处(充氮口)漏气，则压力为零。
    6)截止阀。使该阀处于关闭位置，并在G点处放油，利用压力表测压，10min后看压力是否.上升，如果是则说明该阀存在内泄。

3.用流量计测试与判断液压装置的状态
    流量也是液压装置的重要参数，用流量计可准确地测出液压元件的内泄漏及容积效率，流量计也能方便地检测液压回路的阻塞情况。在生产现场，采用普通的LC型椭圆齿轮流量计偿可获得足够的精度，现举一用流量计判断液压元件损坏的例子。
    液压回路如图5-2所示。先在正常状态下测出有关元件的流量与泄漏量，作为今后故障评判的标准。

    1)现场直接检测。液压系统如图5一Za所示，测试工具为秒表、油桶、台秤等，检测方法是将液压缸处于下端顶死位置，同时将溢流阀回油管用一根橡胶软骨接通至油箱外的油桶内，再将溢流阀压力调至额定压力岛，启动泵电动机即可测出额定压力下的流量马。将橡胶管接在换向阀回油管上，还可检测手动换向阀和液压缸是否存在内泄漏。
    2)测试器检测。图5-2b所示为泵放障旁通测试。图中3为测试器，它是由流置计、控制阀、压力表、温度指示仪等组成的手提式仪器，体积小，安装方便。将测试器的回油管绑在油箱上，此时泵与系统隔开不再受滋流阀的控制与保护，打开测试器的控制阀，启动电动机(或发动机)使其在额定转速下运转，将凡力分别调至空载压力九和额定压力巧，即可测定空载流量o与额定流量马。
4.通过测试执行元件的速度或转通判断系统状态

    执行元件的运动速度或转速的变化，是液压系统中某些元件结构状态变化的反映。可通过考察执行元件速度或转速的变化，再增补一些其他方面的信息，具体判断液压系统的故障状态。例如，液压马达转速下降时，如果液压马达泄漏油管泄漏量增大，说明液压马达泄漏引起症状，如果液压泵的泄漏油管泄漏量增大，则说明是泵损坏而引起的症状。液压缸运行速度可用秒表测出在一定长度上运行时间来求出，液压马达的转速可由转速表测出。如果没有转速表，在转速不太高(低于100r/min)时。可在旋转件上作标记，直接读出每分钟转速。
考察执行件的速度或转速，同样要在设备完好时测出速度或转速值作日后判断故障的比较基准。测试过程必须注意调整压力，调整流量与系统负载等因素前后一致。
5.通过测试速压元件表面温度判断元件状态

    1)液压元件温度的侧试与判断液压元件表面溢度，由其内部热量产生与发散情况所决定。液压元件本身发热过多，引起表面温度升高主要有两种情况，一是节流发热，一是摩擦发热;这两种情况都与元件损坏相连。用温度计直接测试元件表面温度，可推断其内部状态变化状况。在正常情况下，液压元件表而温度在50℃以下，当发生故障时，温度可上升至80℃以上。
    液压元件表面温度测试可采用接触式温度计，也可采用比较简便方法，即用橡皮泥将普通玻璃管温度计测头裹住，贴在测点表面。液压元件表面温度测试分析仍是在正常状况下测出标准温度值。测试过程必须注意环境温度和负载条件，以及冷却条件的前后一致。测试要在设备正常运行，温度达到平衡状态时进行。
    (2)液压元件温度红外监测及歼强飞机液压温度侧试实例温度是液压装置状态评判的重要特征参数之一，用红外线检测仪监测液压系统的温度，可获得其状态变化的重要信息。 红外线检测仪操作简便，灵敏度高，有利于在现场精确诊断液压故障。
    如歼强飞机液压系统是用来收放起落架、襟翼、减带板和喷口，并用来对副翼和平尾进行助力操纵，它由上百个元件及油管构成，一旦出现故障，就会导致操纵失灵，造成机毁人亡的严重后果。其典型故障有:

    1)液压泵干摩擦。当液压泵发生气蚀现象时，转子与配流盘之间会产生干摩擦，摩擦生热使泵壳体温度升高。
    2)滤油器脏。在油液循环过程中，杂质聚积在滤芯上，使过滤缝隙变小，能量损失增大，引起滤油器壳体温度升高。
    3)元件内泄漏。当元件内部间隙增大或密封件损坏时，内泄漏引起节流发热，导致元件壳件温度升高。
    4)元件内部堵塞。如节流器内的节流孔被杂质堵塞，节流器不工作，流量减小为零，元件壳体温度降低。
红外线检测仪可监测液压系统的上述故障。某飞机液压系统红外线检侧仪如图5-3所示。
    用红外线检测仪监测屹机液压系统的基本方式是;测出正常状态下及各类典型故障下有关测点的温度值，以此作为标准值。之后的温度检测结果与标准状态下的值作对比，由此判断其状态。例如，对于图5-4所示的系统，可在正常情况下测取一组数据，然后设置一故障(将节流器关闭，模拟阻塞》，又测取一组数据，测试结果如表5-2所示。
    从表中可见，当节流器堵塞以后，安全阀温度大幅度升高，而节流器的温度大幅度下降。其原因是节流器无液流通过，不起节流作用，无节流发热，故温度下降。由于节流器堵塞，安全阀打开了，此处的能量损失转化为热能，引起元件温度升高。