液压设备的压力不正常是最常见的故障。主要现象有系统无压力，压力不可调，压力波动与不稳，以及卸荷失控等。
    (1)系统无压力
    ① 设备在运行过程中，系统突然压力下跌至零并无法调节多数情况下是调压系统本身的问题。应从下列方面去找原因：溢流阀阻尼孔被堵住；溢流阀的密封端面上有异物；溢流阀主阀芯在开启位置上卡死；卸荷换向阀的电磁铁烧坏，电线断或电信号未发出；对于比例溢流阀还有可能是电控制信号中断。
    ② 设备在停开一段时间后，重新启动，压力为零可能的原因有：溢流阏在开启位置锈结；液压泵电动机反转；液压泵因过滤器阻塞或吸油管漏气未吸上油。
 
    ③设备经检修元件装拆更换后出现压力为零现象可能的原因如下：液压泵未装紧，不能形成工作容积；液压泵内未装油，不能形成密封油膜，换向阀芯装反；换向阀装反，如果系统中有U；型换向阀，一旦装反，便使系统泄压（图2~1）。

    (2)系统压力不高
    这类问题一般由内泄漏引起，主要原因有：液压泵磨损，形成间隙，调不起压力，同时也使输出流量下降，溢流阀主阀芯与配合面磨损，使溢流阀的控制压力（二级压力）下降，引起系统压力下降；执行件〔液压缸或液压马达）磨损或密封损坏，使系统压力下降或保持不住原来的压力；如果系统中存在多个执行件，某一执行动作压力不正常，其他执行件压力正常，则表明此执行件有问题；系统内有关的阀、阀板存在缝隙，会形成泄漏，也使压力下降。
    (3)系统压力居髙不下，且调节无效
    这类问题的原因一般都在溢流阀上，即溢流阆失灵。
    当主阀芯在关闭位置上被卡死或锈住，必然会出现系统压力上升且无法调节的症状。
    当溢流阀的先导控制油路被堵死时，控制压力剧增， 使系统压力也突然升髙。如图2-2所示，因不慎将先导阀座前端螺塞拧得过紧，将先导油路切断，结果使系统压力超出正常调整压力。

    (4)系统压力漂移与波动
    系统压力漂移是指系统压力不能在调定值上稳定，随运行时间发生变化。压力波动是指系统的压力出现明显的振动。
    引起系统压力漂移的主要原因是油温的变化，油温上升可使油黏度下降，引起系统压力变化。当系统设计不合理，如液压泵过大，而实际负载流量较小，大部分油经溢流阈溢流， 引起系统节流发热，油黏度下降，导致压力下降。系统中存在泄漏口，也会因节流发热而使系统压力漂移。系统冷却能力不好或是失效也会引起这一问题。此外，溢流阀的调节螺栓松动，也会引起系统压力下降。比例压力阀因控制电路的参数漂移，引起信号的瀕移，最终引起控制压力的漂移。
    系统压力波动的原因比较复杂，主要是：溢流磨损，内泄漏严重，使调节压力不稳定； 溢流阀内混人异物，其内部状态不确定，引起压力不稳定；油内混人空气，系统压力较髙时气泡破裂，引起振动；导轨安装及润滑不良，引起负载不均，进而引起系统工作压力的波动。液压泵磨损，如叶片泵定子内曲线磨损，泵轴承磨损等均会引起明显的压力波动与噪声，且症状随着工作压力的升髙而增大；另外柱塞式液压马达因结构原因，产生脱落与撞击现象，也会引起压力波动。
    (5)卸荷失控
液压系统中的卸荷控制方式一般通过换向阀控制溢流阀或采用^型中位机能的换向阀来实现，其液压回路分别如图2-3和图2-4所示。对于通过溢流阀卸荷的液压系统，主要症状是卸荷压力不为零，引起此类问题的原因是：溢流阀主阀芯不能完全打开；当溢流阀主弹簧预压缩量太大，弹簧过长或主阀芯卡滞等都会造成卸荷不彻底；溢流阏在卸荷状态时，因外部原因，主阀芯压力平衡状态失控；当换向阀卡死，不能充分打开时，也会使系统压力不能正常卸荷。
 

采用"型中位机能换向阀的液压系统，卸荷失控问题可能有下列情形：换向阀装反， 引起不卸荷；换向阀装反(M型换向阀主阀芯不对称)，引起不卸荷；换向阀复位弹簧折断，阀芯不回中位，必然影响卸荷；比例压力阏在未得到控制信号时自动卸荷；此外，比例阀的主阀弹簧可调，如果调得过紧，也不能充分卸荷。