在天一公司明亮崭新的厂房内，焊工师傅正埋头认真地焊接着KTY4000型钻机的动力头短接装置，天一公司总工吴晓勤自豪的说：“这次新接的大桥局16台KTY4000型钻机，经过我们的技术更新，改良，性能和工作效率都有了提高。以前像动力头焊接这样的任务，二个人加班加点3天都焊不完，现在一个人2天就差不多了。”吴总工说的是动力头短接技术的革新。类似这样的技术改进，使得KTY4000型钻机，这一昔日武桥重工的“当家老树”又开出了新花。

　　以往动力头钻机的短接装置是由一个直径约半米的圆形管连接的两个大法兰装置，一头连钻杆，一头接钻头。焊接时圆形管两边的圆环焊缝厚度都在50mm，长30mm以上，如此大的焊接量要一个熟练焊工紧赶慢赶近3天用3盘二氧化碳气体保护焊焊丝才能焊成。并且关键受力部件，焊接时稍掌握不好，探伤不合格还要刨掉重焊，是钻具生产中的一个难点。 

　　针对这一问题，公司技术人员结合车间老师傅和客户的相关建议，在本次生产中将动力头进行了改良，将两头的大法兰设计成锻压加长型，直接对接施焊，省掉了中间连接圆管，仅此一项改良，将原来繁重的焊接量减少了一半。由于焊缝少了，结构更加牢固、耐用，仅省下的焊材和工费十几台下来也不是一笔小数字。在钻具通风管的制造中，以往真空通风管连接直接施焊，在旋转中特别容易扭曲漏压，导致深层泥浆无法抽出，本次在每段风管的连接处加装了3个凸形密封圈，将连接处包裹住，增加柔性缓冲的作用，每段钻杆加装6个密封圈后，降低了风管扭曲破裂的可能性，密封性不好的难题得到了很好的解决。正是通过不断技术改进，创新，KTY4000型钻机的性能得到不断提高，受到了大桥局的好评。 

　　目前，天一公司已完成了首批2台钻机的制造结构，机电、液压安装也在同步进行，预计本月底完成首批4台钻机的全部制造任务。