我公司陆续从欧洲购买了几台正面吊运机，由于其结构设计方面的原因，投产后不久其液压缸接连发生了较大的故障（吊臂伸缩活塞杆刮伤、起升缸接头开裂），导致严重漏油，虽然厂家免费进行了更换，但更换不久又接连发生类似的现象。为此，我们对其进行了改进，效果较好。 

　　拆检吊臂伸缩缸时发现，活塞杆局部严重刮伤，伤痕长2000-3000mm、宽30-50 mm、深2-3 mm，导向套支承环磨损变形。分析认为，活塞杆刮伤的主要原因是：支承环在高温下产生变形，支承强度不够；导向套与活塞杆配合间隙过小，在高温下因膨胀而相互摩擦，导致“硬碰硬”，结果磨坏了活塞杆。 

　　另外，拆检时还发现起升缸与接头的连接处产生了裂纹，并已延伸至缸筒内壁，长约40-50 mm。开裂的主要原因：由于进油钢管是通过焊接的接头与缸筒连接的，进油钢管在高压油作用下振动较大，易引发缸筒产生共振；同时，缸筒与接头的连接处厚度仅为15mm，承载能力不够，结果使其产生裂纹。 

    伸缩缸的修理方法 

　　清洗活塞杆的刮伤部位，用不锈钢****对刮伤部位进行补焊，并用湿石棉隔热，防止温度过高；待自然冷却后，用手锉初步修理补焊处四周；然后加工一模具，配合砂条研磨活塞杆，直至粗糙度符合装配要求为止。 

　　重新加工导向套，将导向套上的支承环由4个减为3个（见图1a.b），但总的支承宽度却由80 mm增至90 mm。同时，将导向套支承环的内径加大0.02 mm，加大导向套与活塞杆的配合间隙；选用强度高、韧性好的酚醛材料加工支承环，其宽度由20 mm增至30 mm。 

　　将起升缸缸筒从B-B面切断，在缸筒A至B段内孔加工出连接螺纹，长度为60 mm；用45#钢重新加工一缸筒头部；将加工的缸筒头部与原缸筒螺纹连接，并将外面的接缝处焊死；原来的进油钢管改用高压软管即可。 

　　正面吊运机液压缸经修复后，使用至今没有再发生漏油现象，效果较好。